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五金模具维修常见问题及解决方法 |
| 发布时间：2016-11-12 15:37:19点击率： |
| 五金模具维修常见问题及解决方法 1、冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕，如有,则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2、冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。 3、冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。 4、跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 ②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。 ③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。 ④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。 ⑤、被加工材料的表面是否有油污。 ⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。 ⑦、采用真空吸附。 ⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。 5、压伤、刮伤 ①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。 ②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。 ③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。 ④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。 ⑤、对跳废料的模具进行维修。 ⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。 6、工件折弯后外表面擦伤 ①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。 ②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。 ③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。 ④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径 ⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。 ⑥、凹模成型块加装滚轴成形。 7、漏冲孔 出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。 8、脱料不正常 ①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。 ②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。 ③、凹模有倒锥, 修整凹模。 ④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。 ⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。 ⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。 ⑦、适当采用斜刃口冲头。 ⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。 ⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。 ⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。 ◎、平行度误差积累,重新修磨装配。 ◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。 ◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。 9、折弯边不平直,尺寸不稳定 ①.增加压线或预折弯工艺。 ②.材料压料力不够,增加压料力。 ③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角。 ④高度尺寸不能小于最小极限尺寸。 10、弯曲表面挤压料变薄 ①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径。 ②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙。 11、凹形件底部不平 ①.材料本身不平整,需校平材料。 ②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力。 ③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正。 ④.加整形工序。 12、不锈钢翻边变形 在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。 13、材料扭曲 在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。 消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。 14、模具严重磨损 ①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。 ②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。 ③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不 能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。 ④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。 15、防止冲压噪音 冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。 从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点： ①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。 ②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。 ③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。 ④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。 ⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。 ⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。 ⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。 ⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。 ⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。 ⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。 |
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